Prima mondiale per un produttore di utensili

Sep 09, 2023

Per la prima volta a livello mondiale, il produttore giapponese di macchine utensili Okuma ha incorporato un braccio robotico all'interno dei suoi centri di tornitura CNC per la produzione automatizzata di componenti di tipo albero e mandrino. Tutte le macchine utensili del produttore vengono vendute e assistite esclusivamente nel Regno Unito e in Irlanda da un agente esclusivoNCMT.

Uno dei primi torni Okuma a beneficiare di un sistema interno di carico/scarico pezzi Armroid (Arm Robot Intelligent Design) è l'LB 3000 EX II, uno dei quali è disponibile per la dimostrazione nello showroom dell'agente a Coventry.

Sono disponibili tre diversi effettori di fine braccio per eseguire compiti diversi. Uno serve per soffiare aria o refrigerante all'interno della zona di taglio. Può essere programmato per seguire l'utensile da taglio per frantumare i trucioli filamentosi o per pulire l'intera area di lavoro, migliorando notevolmente la gestione dei trucioli. Un effettore finale a rullo fornisce supporto sotto un componente dell'albero durante il taglio per ridurre al minimo le vibrazioni.

In combinazione con un impilatore di pezzi, il terzo effettore finale è una pinza a due dita per trattenere automaticamente i pezzi ad albero attorno alla loro circonferenza per il carico e lo scarico, con una portata di 5 kg. Tutti e tre gli effettori finali sono immagazzinati all'interno della macchina e vengono scambiati automaticamente dal robot.

Un Armroid più lungo e potente può essere integrato in un secondo centro di tornitura Okuma, un tornio multitasking Multus B250II. Il braccio robotico movimenta pezzi fino a 10 kg e possiede un quarto tipo di effettore finale con una pinza a 3 ganasce per trattenere le billette attorno alle loro facce terminali.

I sistemi Armroid sono ideali per lavori ad alto mix e piccoli lotti. I periodi prolungati di funzionamento non presidiato liberano l'operatore di svolgere compiti in altre parti della fabbrica. Le celle, tuttavia, non sono destinate alla produzione non presidiata di grandi quantità dello stesso pezzo a causa del numero limitato di pezzi che possono essere ospitati dal magazzino.

Mentre la maggior parte dei sistemi robotici convenzionali richiedono un’integrazione complessa e una formazione speciale per il personale, Armroid non ha bisogno di nessuno dei due. Poiché il robot è parte integrante della macchina utensile, non è necessaria una costosa integrazione del sistema. Utilizzando il controllo OSP-P300A di Okuma, un operatore inserisce le coordinate per i punti di partenza e di arrivo e il robot si muove attraverso i suoi movimenti in modo infallibile. Il software Roid Navi semplifica la programmazione utilizzando immagini e guide su schermo.

Poiché la macchina e il robot funzionano ininterrottamente e sanno sempre dove si trovano gli altri, abilitando il sistema di prevenzione delle collisioni integrato nel controllo, ogni ciclo viene generato automaticamente evitando interferenze indesiderate tra gli elementi in movimento. Oltre al funzionamento automatizzato sotto controllo del programma, è possibile il funzionamento manuale tramite una maniglia a impulsi che microposiziona il braccio.

Okuma ha anche sviluppato una soluzione di automazione Standroid pensando alle esigenze delle piccole e medie imprese. La cella compatta, che contiene un robot montato a pavimento, può essere posizionata accanto a vari centri di lavoro verticali Okuma, appena acquistati o già in produzione in officina.

Attualmente sei centri di lavoro Okuma possono essere equipaggiati con questa cella. Basta collegarlo all'alimentazione e a un cavo di rete per completare la configurazione. Mentre i sistemi robotici convenzionali richiedono solitamente tre giorni per essere integrati, l’aggiunta di uno Standroid può essere completata in un giorno e non sono necessarie barriere di sicurezza.

Come Armroid, Standroid è facile da utilizzare definendo semplicemente i punti iniziale e finale del braccio del robot, mentre il sistema calcola automaticamente i movimenti ed evita le collisioni. Ciò riduce notevolmente i tempi di installazione e prova. Per la massima flessibilità, è possibile passare dal carico e scarico dei pezzi automatizzato a quello manuale.

In conclusione, queste soluzioni di automazione sono progettate per OEM e subappaltatori coinvolti in produzioni ad alto mix e basso volume che desiderano utilizzare lunghi periodi di funzionamento non presidiato per distribuire il personale altrove e massimizzare l'efficienza operativa. Non sono destinati alle fabbriche che producono grandi volumi dello stesso componente o al funzionamento a luci spente. Se utilizzati in applicazioni adeguate, i vantaggi principali sono l'ingombro compatto, la facilità d'uso, la formazione minima dell'operatore, la compatibilità macchina-robot e l'eliminazione dei costi e delle potenziali difficoltà associati all'integrazione da parte di terzi.